針對工件內孔拋光去毛刺，目前大部分工廠都是通過人工，借助一些工具來完成的。這種方式除了效率慢之外，還有些其他弊端，例如:無法處理微細孔和交叉孔，精度不可控，容易劃傷工件等問題。

而運用流體方式的內孔拋光，不僅在效率上獲得了大幅提升，而且可以輕松解決人工或其他方式不能解決的微細孔、交叉孔、異型孔拋光去毛刺難題。這種流體拋光方式，所使用的磨料，有兩種形態，一種是半固體形態，多用于堅固毛刺或內壁粗糙度特別差的工件;二是液體磨料，多用于鋁件，或毛刺不太堅固的工件，以及微細孔拋光。

流體拋光工藝與傳統機械加工方法相比，具有以下特性：

1、以柔克剛，均勻可控

流體拋光加工技術不依賴機械能和機械力來切除材料，加工時無明顯的強大機械作用力，其加工性能與工件材料的強度或硬度力學性能無關，故可以加工各種超硬超強金屬材料，以及特殊的非金屬材料。而其本身的磨料就是流體載體，將具有切削性能的磨料按比例與黏性聚合物充分混合后的一種半固體狀介質，依靠磨料相對于被加工表面的流動能量進行加工。在常態下磨料可以像固體似的保持其形狀并有彈性。

2、用簡單運動加工復雜型面，如內孔、齒面、曲面或不規則面

流體拋光加工通過液壓缸的活塞上下往復運動，在壓力作用下推動磨料可以像液體似的充滿任意形狀的空間并通過孔道流動，從而完成三維復雜型面的加工過程。

3、工裝簡單，效率更高，成本更低

流體拋光加工技術是因為在工件和磨料之間接觸面的加工，無需根據工件的形狀特征而特制復雜的刀具、工裝和夾具，這是傳統方法無法與之相比擬的。大幅度減少了傳統機械加工購置所需大量刀具、夾具等工裝的費用，極大降低了生產加工成本，提高了加工效率。

4、加工精度高

傳統的機械加工方法是利用強大的機械能來切除材料，因此瞬間能量密度高，工件表面產生強烈的彈、塑性變形，并且容易形成熱應力，殘余應力，冷作硬化等表面缺陷。流體拋光加工時在壓力作用下，使磨料在工件表面進行往復運動，對零件的各種型腔及交叉孔徑和邊棱進行研磨拋光、倒圓角、去毛刺的一種工藝，流體拋光加工的材料切蝕率很低，是一種能保持精度、效率和成本的自動化精整加工方法！

在復雜性型腔內孔、或復雜外表面的拋光去毛刺方面，流體拋光有著不可取代的優勢。